C 'est à Herentals, à environ 35 kilomètres à l'est d'Anvers, en Belgique, que l'américain Fike a inauguré le 13 juillet dernier sa «Fike Academy» sur son site de production belge. Mais peut-être que le nom de Fike ne vous dit rien… La société a été créée en 1945 et emploie aujourd'hui un millier de personnes entre son siège social à Blue Springs (Missouri) et ses différentes filiales de par le monde. « Notre mission est noble : il s'agit de protéger les personnels au travers de quatre types de solutions différentes. Nous proposons une offre complète pour la protection contre les explosions, des systèmes de protection contre le feu et contre les surpressions, ainsi que des solutions d'activation de pression », rappelle Jef Snoeys ( voir photographie ), directeur de la recherche de Fike et de la «FikeAcademy» de Fike.

Revenons à la «Fike Academy». Ce nouvel espace d'une superficie de 950m ² regroupe des salles de laboratoire et de démonstration qui ouvrent sur un espace de formation. Pour bâtir et équiper cette vitrine de son savoir-faire, la société a investi 3 millions d'euros. C'est ainsi que l'on y trouve différents matériels de test dédiés à la caractérisation des poudres pour déterminer les paramètres d'explosivité (une sphère d'un volume de 20 litres, un tube de Hartmann, etc.), une cellule électromagnétique pour les tests des cartes électroniques, une boucle de dépoussiérage. « La sécurité industrielle fait désormais partie des préoccupations de nos clients en agroalimentaire, en chimie, en pharmaceutique, en pétrole et gaz… Sur un seul lieu, ils peuvent compléter leurs informations, assister à des démonstrations à partir des poudres qu'ils utilisent dans leurs process », précise Eric Jacquot, directeur de Fike France.

Sur une superficie de 950 m ² ,la«Fike Academy » regroupe des salles de laboratoire, de démonstration et de formation, regroupant différents matériels de test dédiés à la caractérisation des poudres, une cellule électromagnétique pour les tests des cartes électroniques, une boucle de dépoussiérage.

Des disques de rupture plus performants

A côté de la «FikeAcademy», le site de production a, lui aussi, connu des changements. Il s'agit de l'un des trois sites de production du fabricant, les deux autres étant situés aux Etats-Unis et au Canada.Tous les produits de la gamme (évents,disques de rupture, systèmes de suppression et d'isolation d'explosion Epaco, vannes, nouveaux détecteurs de feu couvant WarnEx…) y sont fabriqués, principalement à destination des pays européens. Sa capacité de fabrication est de l'ordre de 100000 pièces par an. Pour différentes raisons, la direction a décidé, il y a quelques années, de mettre en place une nouvelle méthode de fabrication.

Les disques de rupture sont actuellement fabriqués selon un procédé de fabrication par compression, pour changer la structure du métal. « Mais ce procédé s'accompagne également d'un stress supplémentaire du matériau, stress qui se traduit par une fatigue accrue, un risque de corrosion. La nouvelle technologie de fabrication, désignée G2 et qui est issue du médical, met en œuvre une gravure chimique,un microbroyage et une ablation par laser (brevets en cours). Cette technologie permet ainsi d'accroître significativement la résistance à la corrosion, d'où des produits aux performances encore améliorées », explique Roger Bours, directeur Pressure Relief de Fike Europe. Par exemple, la durée de service, à savoir le nombre de cycles de mise sous pression, peut être multipliée par cinq. Les premiers disques de rupture fabriqués selon ce nouveau procédé (Axius etAxius SC,Atlas,AGT et AGT-SC) arrivent maintenant sur le marché.